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　　厚度僅有5微米，相當于一張普通打印紙的一半。這些看起來稀松平常的白色“塑料布”，便是鋰電池隔膜，它能使正、負極分隔開來，防止兩極接觸而短路，對于鋰電池的重要性堪比瓣膜之于人體心臟。

　　從手機、電腦再到新能源汽車，鋰電池早已與我們的生活息息相關，而隔膜曾一度是我國鋰電產業(yè)發(fā)展的最后一塊“短板”。近年來，從10微米以上到5微米，我國自主研發(fā)的鋰電池隔膜越來越薄，穩(wěn)定性和安全性越來越高，相關技術打破國外壟斷，不僅實現(xiàn)了國產化，還處于領先地位。

　　位于山東滕州的中材鋰膜有限公司（下稱“中材鋰膜”）車間物流區(qū)，11臺機器人物流車沿著地上的黃色軌道，載著一卷卷標有型號、數(shù)字條碼的鋰電池隔膜，經(jīng)過接貨、送貨、檢查、再加工的工序后，送至全自動立體倉儲庫。

　　為破解高端隔膜長期依賴進口的局面，近年來中材鋰膜母公司中材科技依托旗下南京玻璃纖維研究設計院有限公司等技術團隊，啟動鋰膜研究開發(fā)，選擇了代表全球最高技術水平、開發(fā)難度最大的濕法雙向同步拉伸工藝技術方向。

　　記者了解到，鋰電池隔膜主要通過干法拉伸和濕法拉伸兩種不同工藝制備而成。所謂濕法雙向同步拉伸工藝，是指將膜片在縱橫向同時進行拉伸，讓隔膜上的微孔接近圓形。與雙向異步拉伸相比，由于減少了單獨縱向拉伸這一步，可以讓隔膜的孔徑大小更均勻。在厚度上，干法拉伸的隔膜厚度在10微米以上，而濕法雙向同步拉伸可以讓隔膜厚度達到5微米。隔膜越薄，電池能量密度越高，穩(wěn)定性越高。

　　“經(jīng)過不斷攻關，連續(xù)突破生產線橫拉、一次熱處理、二次熱處理等多道難題，最終取得技術突破。”　中材鋰膜黨委書記、董事長白耀宗說，2017年8月30日，中材鋰膜“年產2.4億平方米鋰電池隔膜建設項目”首條生產線在山東滕州投產，標志著在相關領域打破國外壟斷，不僅實現(xiàn)了國產化，還處于領先地位。

　　鋰電池隔膜拉伸技術取得了突破，但又在設備上“卡了殼”。

　　中材鋰膜多位研發(fā)人員在接受《經(jīng)濟參考報》記者采訪時回憶道，當時，國內選用進口設備的濕法鋰膜生產廠家多采用的是日本生產線，其裝備體系較為成熟，但存在技術壁壘較高、交貨周期長、不能定制化等不利因素。基于此前技術研發(fā)時的經(jīng)驗，科研團隊有很多想法希望在新的生產線上體現(xiàn)出來。如果選擇國外生產設備，就始終處于跟在別人后面的現(xiàn)象，無法真正跑贏對手。

　　“是跟在人家后面走，還是從無到有，研發(fā)新的生產設備？”答案是“為國產技術爭口氣”。

　　據(jù)白耀宗介紹，企業(yè)選擇了與設備供應商協(xié)同創(chuàng)新開發(fā)的合作路線。在中國建材集團的全力支持下，最終生產設備也逐步實現(xiàn)自主可控，確保隔膜生產不再受制于人。

　　如今，走進中材鋰膜滕州基地內的生產車間，可以看到不少區(qū)域都實現(xiàn)了無人化生產，僅有幾名工作人員在中控室的屏幕前控制生產線的運轉。在質量控制車間，工人們在精密儀器上有條不紊地進行著檢驗工序。

　　“企業(yè)非常注重對產品質量的把控，在質量策劃、質量控制、體系管理三個模塊對產品從生產到應用進行保障，目前主線A品率能穩(wěn)定在90%左右，得到了多家客戶的認可。”中材鋰膜材料開發(fā)工程師董秋春告訴記者。

　　值得注意的是，通過每卷鋰膜上的條碼，可以追溯到每卷鋰膜的質量檢測結果，并隨時在立體庫中調出、選用。“這是全國隔膜行業(yè)內為數(shù)不多的智能物流設備及自動化控制立庫。”董秋春說，依托持續(xù)的技術創(chuàng)新，中材鋰膜的三期廠房，已實現(xiàn)高度智能化、信息化。

　　記者了解到，中材鋰膜目前已在山東滕州、湖南常德、湖南寧鄉(xiāng)、內蒙古呼和浩特、江蘇南京、江西萍鄉(xiāng)、四川宜賓等地建設了生產基地，產能規(guī)模位居行業(yè)前列。

　　工信部日前公布的數(shù)據(jù)顯示，去年，我國鋰電年總產值首次突破萬億元，超過1.2萬億元。據(jù)相關研究機構測算，未來五年，新能源汽車銷量復合增長率將達到50%以上，對鋰電池的需求同樣快速增長。2023年鋰電池隔膜的需求量將達到100億平方米以上，2025年將達到250億平方米以上。

　　“中材鋰膜正搶抓鋰電發(fā)展的機遇，目前企業(yè)在滿負荷生產，產品已經(jīng)供不應求。”中材鋰膜產品工程師吳奇陽說，2019年中材鋰膜月供貨量約為兩千萬平方米，如今月供貨量已超過一億平方米。

　　“‘十四五’期間，企業(yè)規(guī)劃產能力爭達到70億平方米，向全球鋰膜行業(yè)頭部企業(yè)目標持續(xù)前進。”白耀宗說。